生産管理とは？工程管理との違いや目的、導入メリットを解説 「アラジンオフィス」

生産管理とは？

生産管理とは、各製品の市場の需要予測をして生産計画に基づいて製品の製造の管理を行うことで、製造業において必要不可欠な業務の一つです。製品を生産し完成させるには、部品や材料などがが必要となり、一製品が完成するまでに何工程もかかる場合があります。
生産管理では、実際にモノが完成するまで、生産計画や、必要材料の手配・在庫管理、工程指示・工程進捗管理、製造指示、製造実績管理など、各工程に合わせた指示や管理が欠かせません。製造業では、需要と供給のバランスを見極め、生産管理を行うことにより企業にとって最大限の利益を確保すべく自社に合った適切な生産管理を行うことが重要になります。

生産管理の目的

生産管理を行う最大の目的は、「生産活動を行うことで企業が安定・継続的に、収益をあげること」です。
どのような製品を生産するかによって、生産管理の工程やプロセスも大きく変動します。各部門において、それぞれの業務・作業を停滞させることなく、安定して確実に進められるように管理を行うことが生産管理の目的です。製造業においては「QCD＝品質・コスト・納期」という考え方があり、これら3つの要素を維持・向上させることを目標にしている企業が多くありますが、生産管理を確実にすることで生産性向上につながり、目標達成へと導きます。

生産管理と工程管理の違い

生産管理は受注から出荷までの生産全体を統括的に管理する業務で、受注管理、材料調達、品質管理などが含まれます。一方、工程管理は製造プロセス内の特定の工程や作業の進行管理に焦点を当て、効率的な作業運営やスケジュール管理を行います。生産管理は全体最適化、工程管理は部分最適化を目的とし、両者をバランスよく行うことで、効率化やコスト削減、品質向上を実現し、最終的に事業の競争力向上につながります。

生産管理の業務内容

生産管理の業務内容は多岐に渡ります。製造業の中でもさまざまな職種がありますが、生産管理業務はその中でも複雑で、企業規模によっても大きく異なります。多くの企業が「生産管理部」という生産管理業務を専門で行う部門が設置されていることがほとんどです。市場の需要予測を行うところから始まり、経営計画に基づいてどの製品をどれくらい製造・出荷・販売するかの生産計画や、生産の段取り、受注してからの納期回答、品質管理、各材料や部品などの資材調達、生産状況の進捗管理、原価管理、など、どんな製品をどれくらいの量で生産するかによっても工程が変わってきます。

生産計画

生産計画は、市場の需要予測や受注状況に基づき、「何を」「いつまでに」「どれだけ」生産して出荷するかを、原材料・人員・設備などの資源を考慮して製造開始日・終了日、製品仕様、製造量、納期など具体的な生産スケジュールを定める業務です。 具体的には、中長期的な大日程計画から、週・日単位の詳細な小日程計画、確定した受注に基づく本計画、需要予測や内示段階での仮計画などを立案します。正確な計画がないと、過剰在庫による損失や、逆に在庫不足による機会損失を招く恐れがあります。生産効率の最大化と納期遵守の両立を目指し、全工程の指針となる重要な役割を担っています。

受注管理

受注管理は、顧客からの注文を正確に把握し出荷・納品までをコントロールする生産管理の入り口となる業務です。単に受注入力作業を行うだけでなく、受けた注文情報（品目・数量・納期）を生産計画や工程管理へ迅速に引き継ぐことで、物流現場への出荷指示や、製造現場への的確な工程指示や製造指示を出すための重要な役割を担います。受注情報が正しく管理されていないと、誤出荷や納期遅延が発生し、顧客満足度の低下に直結します。販売部門と製造部門をつなぐ窓口として、情報の正確性とスピードが求められる業務であり、企業の信頼性を支える基盤となります。

工程管理

工程管理は、策定された生産計画通りに作業が進行しているかを監視・調整する業務です。現場に対して各作業の着手タイミングを伝える工程指示を出し、製造着手から完成までに要する製造リードタイムの短縮と納期遵守を目指します。工程管理が機能することで、特定の工程への負荷集中（ボトルネック）を防ぎ、スムーズな生産流れを実現できます。あわせて、現場での作業ミスや設備不備によるロス率の低減も図ります。製造現場の予定と実績を比較し、その差異を早期に発見・解消することで、遅延やロスを未然に防ぐ高度な生産体制を構築します。

調達計画

調達計画は、生産計画を遂行するために必要な原材料、部品、資材などを「いつ」「どこから」「いくらで」「どれだけ」調達するかを計画・管理する業務です。欠品による生産ストップを防ぎつつ、過剰な資材在庫を抱えて予算超過とならないよう最適解が求められます。 生産計画における本計画に基づいた確実な手配はもちろん、仮計画の段階から先行して中長期的な所要量を算出することで、長納期部材の確保や欠品リスクの回避を図り、リードタイムを考慮した発注タイミングの算出が重要です。また、仕入先との価格交渉や納期調整、代替品の検討なども含まれます。戦略的な調達が、企業の継続的な生産能力を左右する極めて重要な要素となっています。

品質管理

品質管理は、製品が顧客の要求基準を満たし、高品質な製品を安定供給するための活動です。原材料の受入から各工程、最終製品に至る検査を行い、顧客からの信頼を直接的に支えます。検査には手順の確認や抜き取り検査があり、不良品発生時には原因究明と再発防止策を講じる改善作業が重要です。また、生産管理と連携し、検査データの分析を通じて加工手順の改善や工程の最適化を図ることで、現場のロス率低減や特定の工程での歩留まり向上に寄与し、品質向上とコストダウンを両立させます。そして、クレーム対応も重要で、得られたフィードバックを全社共有し、製品の改良や教育に活かすことで、製造プロセス全体の質と顧客満足度を高めます。

原価管理

原価管理は、製品を作るためにかかった費用（材料費、労務費、経費）を把握し、目標とする利益を確保するための業務です。製品設計時の見積原価と実際にかかった費用を比較し、原価の適正さを分析します。 どこに無駄があるのか、なぜコストが膨らんだのかを特定し、現場の改善活動につなげることが重要です。また、調達計画での市場調査に基づき、複数の仕入先から最適な原価で材料を調達することで、コストパフォーマンスの改善を図ります。収益性の最大化を目指し、経営判断を支えるための数値的な裏付けを提供する役割を担っています。

在庫管理

在庫管理は、原材料、構成部材、仕掛品、完成品の数量と状態を正確に管理する業務です。正確な在庫データは生産計画の精度と修正判断に直結します。実在庫とシステム上の数値に差異をなくし、進捗の遅れや需要の変動を随時チェックすることで、欠品や過剰在庫のリスクを最小限に抑えます。 在庫精度が低く、在庫が多すぎれば保管コストが増大し資金繰りを圧迫します。逆に少なすぎれば欠品による機会損失や納期遅延を招きます。必要なものを、必要な時に、必要な量だけ供給できる体制を整えることが、キャッシュフローの健全化と企業の利益最大化の鍵となります。

生産管理の課題・難しさ

生産管理業務では、製品（商品）によって特徴や特性があるように、それぞれ課題も異なります。

需要予測

正確な需要予測をすることができなければ、機会損失につながり売上が減少してしまったり、逆に在庫過多によって管理費が想定以上にかかってしまったりするため、企業の収益を最大化させるために必要不可欠なものですが、傾向をきちんと把握していないと正確な需要予測をすることは難しいとされています。

進捗管理

生産管理をするにあたって、各製品での進捗管理は重要です。複数部品が集まった製品では、それぞれの工程において進捗の遅れが発生すると全体的なスケジュールも遅延する恐れがあります。生産管理システムではそういった進捗管理を行うため、製造指示（予定）と製造実績（実績）に基づいて工程進捗を管理でき、ガントチャートで視覚的に判断することができます。

上記2点においてご紹介しましたが、お客様の状況によってさまざまな課題やお悩みを耳にします。
自社独自の管理方法では限界があるため、生産管理ソフトや生産管理システムを導入することで解決する場合があります。多くのシステムがある中で、どの機能が優れているのか、自社に合っているのかを見極めたうえで導入することが大切です。

生産管理を効率化する方法

生産管理を効率化する方法はいくつかありますが、例えば業務フローの可視化や改善、品質管理の徹底、生産管理システムの導入などが挙げられます。これらの手法を適切に活用することで、生産プロセスの透明性向上や作業効率の向上を図り、製造業における課題解決を目指すことが可能です。以下では、それぞれのポイントについて詳しく解説します。

業務フローの可視化と改善

生産管理を効率化するための第一歩は、業務フローの可視化です。製造業の現場では、受注から納品に至るまで、さまざまな工程が複数の部門にまたがって進行します。このプロセスを可視化することで、各ステップの課題や非効率な部分を明確にできます。

例えば、生産計画や資材調達の進行状況を一目で確認できる仕組みを整えることで、無駄な待機時間や作業の重複を減らすことが可能です。また、現状の業務フローを分析し改善することで、生産性を向上させ、業務効率化を実現できます。このようなプロセス改善は、生産管理の目的である「品質(Q)・コスト(C)・納期(D)の最適化」に直結します。

品質管理の徹底

品質管理の徹底は、生産管理を効率化し、顧客満足を向上させる上で重要な要素です。製品の高品質を維持するためには、製造工程において一貫した品質の確保が不可欠です。

具体的には、不良品発生を未然に防ぐための検査体制や、人的ミスを減らすための業務標準化が挙げられます。さらに、生産プロセスにおけるデータ分析を用いて品質のばらつきを減らし、安定した製品供給を目指すことが推奨されます。これにより、納期の遅延や顧客クレームの削減にもつながり、全体的な業務改善が期待できます。

生産管理システムの導入

生産管理システムの導入は、生産管理を効率化する最も効果的な方法の一つです。生産管理システムを活用することで、情報の一元化と共有が可能となり、部門間の連携が強化されます。例えば、受注状況や製造進捗、在庫管理に関するデータがリアルタイムで確認できるようになります。

さらに、生産管理システムには、生産計画の自動化や工程管理の最適化をサポートする機能が含まれていることも多く、業務のデジタル化を加速させます。これにより、属人的な作業による課題を解消し、業務全般の効率化を実現します。また、DX（デジタルトランスフォーメーション）を推進する取り組みとして、このシステムは製造業界における競争力向上にも貢献します。

生産管理システムを導入する際の成功のポイント

生産管理システムのなかでも、価格帯などによってどこまで管理ができるのか、生産管理業務をカバーできるのかが大きく変わってきます。比較的入手しやすい価格帯の生産管理システムでいうと、量販店で販売されている市販ソフトも存在しますが、機能があらかじめ決まっている場合が多く、自社業務に合わせたカスタマイズができないことがほとんどです。そのため、市販ソフトだけで生産管理すべてを行うことができず、Excelや別のシステムもあわせて活用している企業も少なくありません。
生産管理機能を網羅している価格帯の高い生産管理システムになると、パッケージとして生産管理業務をくまなくカバーできるシステムになります。生産管理の専用パッケージとなると、Excelや他のシステムを併用して使う必要がなく生産管理業務を効率化することができますが、ものによってはオーバースペックになってしまったりと、多機能すぎて生産管理を行う現場メンバーが使いこなせないといった弊害が生まれる場合もあります。
また、特殊な製品の製造・加工などを行っている企業においては、自社独自の生産管理を行いたいという要望が出てくることもあります。その場合は自社業務に合わせて、生産管理システムに必要な機能を追加できるカスタマイズなどを行うことで管理を行っていくことになりますが、システムを開発している会社によっては柔軟なカスタマイズができない企業も数多く存在します。

そのため、生産管理システムを導入する際のポイントとしては、「基本的な生産管理機能が備わっていること」はもちろんですが、「自社業務に合わせたカスタマイズを柔軟に行えるか」というところも重要なポイントになってきます。生産管理システムを導入することとなり、価格や機能面などから複数の生産管理システムの比較検討を行う際には、上記で挙げたポイントを押さえることで導入前と導入後のギャップもなく、自社の生産管理業務効率化を実現することができるでしょう。